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상세공정표와 CPM 공정표

한국 건설인들이 공정관리에서 가장 혼동하는 것이 상세공정표와 CPM 공정표의 차이다. 즉, 공정관리에 대해서 잘 모르고 있다는 것이다.
한국 건설인들은 주로 시공공정표를 만들어 왔다. 시공공정표는 본인들의 진행해야 할 작업의 착수, 완료 목표를 알려주는 공정표다. 이 공정표는 선후행관계에 의해 작성되는 것이 아니라, 본인들의 목표를 바챠트로 그리면 되는 것이다. 따라서 목표만 있다면 작성은 어렵지 않았다. 그리고 세상의 중심은 자신이기 때문에 자신이 정한 목표에 대한 선행작업들은 그 목표에 맞게 진행이 되어야 했던 것이다. 선행작업이 지연된 것은 자신의 잘못이 아니라, 선행작업을 진행했어야 할 다른 직원들이 잘못인 것이었다.

[그림1. 시공팀의 바챠트 공정표]
위 공정표는 분명 작성자의 의도가 숨어있을 것이다. 4월 1일에 착수해야 준공을 준수할 수 있다는 경험치가 반영되어 있을 것이다. 그런데 믿도 끝도 없이 이렇게 작성해 놓으면 되는 것일까? 터파기를 착수하려면 인허가, 하청사 선정, 장비 및 인원 동원, 시공계획서 작성 및 승인 등이 되어야 할 것인데, 이 공정표를 작성한 시공담당자는 그런 일 들은 본인의 업무가 아닐 것이다. 인허가는 발주자가, 하청사 선정은 공무가, 장비 및 인원 동원은 하청사가, 시공계획서는 아래 직원이 당연히 완료해 놓아야 한다는 신념이 있을 것이다. 그 중 하나가 지연된다면 해당 담당자가 잘못한 것이지, 본인이 잘못한 것이 아니라는 믿음도 있을 것이다.

[그림2. 시공팀의 상세공정표]
시공담당자는 이런 상세공정표를 만들기도 한다. 위 공정표의 숨은 의도는 아래와 같을 것이다.

[그림3. 시공팀의 의도]
위 그림과 같이 철근의 작업조 기준으로 진행될 것을 긍정적으로 예상하고 만든 공정표 일 것이다. 시공계획에서는 이런 식으로 만들 수 있고, 시공팀의 목표로 진행하는 것에 대해서 반대할 이유는 없다. 그러나 위 공정표를 CPM으로 구성한다면 아래와 같이 만드는 것이 좋다.

[그림4. 시공팀의 의도와는 다른 CPM 공정표]
시작일도 다르고, 전체 기간도 다르다. 분명 시공팀은 자신의 생각과 다르다고 '틀렸다'라고 할 것이다. 이렇게 만들면 철근 작업조를 어떻게 유용하냐고 말할 수도 있고, 전혀 목표와 다르다고 말할 수도 있다. 그런데 CPM 공정표는 이렇게 만들어야 한다. 여기에 공휴일, 기상 등의 조건을 적용한 Calendar도 적용해야 한다. 프로젝트는 단축될 가능성보다 지연될 리스크가 더 많이 존재한다. 공기(각 액티비티의 Original Duration)에 리스크를 반영하는 것 보다는 위와 같이 SS로 연결하는 것보다 FS로 연결해서 리스크를 반영(여유일 확보)해 놓는 것이 좋다. 예상할 수 있는 휴일, 비가동일은 Calendar에 반영하여 적용해야 한다. 이렇게 지연될 수 있는 리스크를 로직을 통해 반영해 놓고, 일정계획을 수립해야 준공이 지연되는 최악의 사태를 막을 수 있는 가능성이 높아진다. 문제는 이렇게 공정표를 작성하면, 시공팀 입장에서는 기존에 진행하던 공정관리(일정관리)를 진행할 수 없다는 것이다. 이런 생각이 착각이라는 것이다. 이런 생각이 공정관리를 잘 모르고 있다는 증거라는 것이다. CPM 공정표를 만들었다고 해서, 기존에 만들던 본인들의 공정표(일정표)를 만들지 않아도 된다는 것이 아니다. 시공팀은 기존에 진행하던데로 본인들의 공정표를 작성해서 관리해야 하는 것이다. [그림3. 시공팀의 의도]와 같이 공격적으로 상세공정표를 만들고 관리해야 한다는 것이다. 전체 공정표가 1개 만들어졌다고 해서, 자신은 만들 필요가 없다고 생각하는 것은 틀린 생각이라는 것이다. 공정표를 1개를 만들면 모든 것을 통합해서 관리하는 것이 효율적이지 않냐는 생각도 틀렸다는 것이다. CPM 공정표는 리스크를 반영해서 합리적인 프로젝트의 진행을 예측하고, 준공을 예측하기 위함이다. 시공팀의 상세 일정, 작업조의 작업순서를 나타내주는 공정표가 아니라는 것이다. CPM 공정표는 공정관리자 혼자 만드는 것이 아니다. 당연히 시공담당자들은 자신들의 목표와 의지, 합리적인 일정 계획이 반영될 수 있도록 협조해야 한다. CPM 공정표의 작성에 협조했다고 해서 본인들이 관리해야 할 상세공정표를 만들지 않아도 된다는 것은 아니다.

[그림5. 시공팀의 예상으로 진행되고 있는 경우]
다행이 특별한 리스크가 발생하지 않고, 시공팀의 의도대로 진행되고 있다면 위와 같이 예상할 수 있을 것이다. 위와 같이 예상하려면 Progress Override 옵션을 선택하면 된다. 그러나 여전히 리스크를 포함하고 싶다면 Retained Logic 옵션을 선택해야 하고, 아래와 같이 일정이 예상될 것이다.

[그림6. Retained Logic으로 적용했을 때]
어떤 것이 맞냐 틀리냐가 아니다. 병행해서 진행되고 있으니, 계속해서 병행해서 진행할 것으로 예상한다면 Progress Override 옵션을 선택하면 되고, 병행해서 시작했으나 병행작업이 원활히 진행되지 않을 것으로 예상한다면 Retained Logic 옵션을 선택하면 되는 것이다. 어떤 옵션을 선택하느냐에 따라 미래는 달라진다. 준공의 단축/지연에 대한 예상이 달라진다는 것이다. 이것이 CPM 공정표의 관리다. 무조건 목표일정을 정해놓고 "준공은 무조건 준수할 수 있어"라고 말하는 것이 아니라, 리스크가 계속 있다고 정할 것인가 아니면 진행되었으니 리스크가 일부 사라졌다고 정할 것이냐를 정하는 과정이 CPM 공정표 관리라는 것이다. 준공은 무조건 준수할 수 있다라고 말하는 것이 아니라, 현재 상태에서 준공이 어떻게 될 것이다라는 것을 예상하는 것이 CPM 공정표 관리라는 것이다. 실제 담당자들의 목표와 CPM 공정표의 목표가 같아야만 한다고 생각하고 있거나, 1개의 공정표로 모든 것을 통합관리하겠다는 생각을 가지고 있다면, 공정관리 공부를 좀 더 해야 한다. 담당자들의 작업조 활용 계획과 CPM 공정표의 액티비티가 어떤 차이가 나는지 알아야 하고, 로직에서 어떤 차이가 있는지 알아야 한다는 것이다. 예상하지 못하는 리스크를 일정에 어떻게 반영해 놓아야 하는지 알아야 한다는 것이다. Calendar에 반영하는 공휴일, 기상조건은 어느정도 예측이 가능한 리스크다. 따라서 당연히 반영해야 하는 것이다. 장비의 고장, 파업, 민원, 점검, 환경 문제 등으로 지연되는 리스크는 어떻게 공정표에 반영해 놓아야 할까? 위 CPM 공정표와 같이 담당자의 작업조가 철근공을 중심으로 이어진다고, CPM 공정표의 로직을 SS로 연결하는 것은 아직 기초적인 공정관리를 수행하고 있다는 증거일 수 있다. 담당자들이 SS에 Lag를 일부 추가하자고 할 때, 공정관리자라면 FS로 연결해야 한다고 주장할 수 있어야 한다는 것이다. CPM 공정표는 단순하게 시공 담당자의 시공일정(목표)를 만드는 것이 아니라는 것을 명심해야 한다. CPM 공정표는 조금 복잡하게 공무가 만들기 어려워하는 예산의 흐름을 찾기 위해 만드는 것이 아니라는 것을 명심해야 한다.

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[PK] 공정표의 활용

PMBOK 제6판 '그림 6-21. 프로젝트 일정도표 - 예'를 이용해서 공정표를 한 번 만들어 보자. 1. WBS/WBS Level 1 (프로젝트) : 신제품 Z 개발사업 WBS Level 2 (패키지) :   - 제품 개발 및 인도   - 작업패키지 1   - 작업패키지 2   - 작업패키지 3 2. Activity List PMBOK에서는 아래와 같은 예를 보여주고 있다. PMBOK 제6판 219페이지 * 위 그림에서 마지막 4번째 줄과 5번째 줄은 액티비티 이름이 바뀌었다. '1.1.3.T 구성요소 1과 2 통합완료'와 '1.1.3.M1 통합구성요서를 제품 Z로 테스트'가 서로 이름이 바뀌었다. Primavera로 구현한 내용은 아래와 같다. 여기서 일정도를 표시하기 위해 PMBOK는 실적을 반영한 모습을 보여주고 있다. 공정표는 위와 같이 항상 마일스톤과 요약된 내용을 확인할 수 있어야 한다. 이것을 공정관리(공정표 관리)의 기본이다. 프로젝트의 공정표를 만들 때 액티비티를 늘리는 것은 좋지 않다. 아무리 복잡한 프로젝트라 하더라도 최대 3,000개를 넘지 않는 것이 좋다. 프로그램이 있다 하더라도 실적을 입력해야 하는 건 1명의 사람이다. 사람은 물리적인 시간에 구속을 받게 되어 있다. 또한 단순 반복 작업은 오래할 수 없는 특성도 있다. 3,000개의 액티비티의 움직임을 확인하는 것도 현실적으로 쉽지 않다. 그런데 그 이상이라면? 그것은 공정표를 보지 않겠다는 의미와 같다는 것이다. "난 1만개, 2만개도 관리해 봤어"라고 말하는 건 자랑이 아니라, 본인 스스로 공정표를 효과적으로 관리해 보지 않았다는 증거를 떠들고 있는 것이다. 아무리 액티비티를 줄이려고 해도 한계는 있다. 3,000개의 액티비티를 하나씩 확인하면서 공정관리를 진행한다는 것은 매우 어렵다.

[용어] PERT/CPM

공정관리에 대한 간단한 역사와 정의에 대해서 아는 것은 매우 중요합니다 . 중고등학교 교육처럼 역사와 년도 등을 외울 필요는 없습니다 . 그러나 간단하게 알고 있어야 합니다 . ​ ​1. Pert (Program Evaluation and Review Technique) ​​1958 년 미해군이 폴라리스잠수함용 미사일의 개발을 관리하기 위해서 부즈알렌앤드해밀턴사가 개발했다고 합니다 . 제가 공부했던 교재에 나와 있던 내용입니다 . ​​PERT 는 액티비티의 작업시간 ( 기간 ) 을 추정하기 위한 기법이라고 이해하세요 . 작업시간 , 즉 Original Duration 은 3 가지로 정리할 수 있습니다 . 낙관치 (a), 정상치 (m), 비관치 (b). 이 세가지 값을 이용해서 아래와 같은 수식에 의해 기대시간 (Original Duration) 을 산정하는 방식이 바로 PERT 기법입니다 . ​ * PMBOK 5 판까지 ​ 기대시간 (Original Duration) = ( a + 4m + b) / 6 ​* PMBOK 6 판 ​ 기대시간 (Original Duration) = ( a + m + b) / 3 ​ ​2. CPM (Critical Path Method) ​​1956 년 Dupont 사와 Remington 사가 Plant 의 설계 및 건설을 위해 공동개발했다고 합니다 . 제가 공부했던 교재에 나와 있던 내용입니다 . ​​ 확정된 공기 (Original Duration) 을 이용해서 작업간의 연관관계를 연결해주고 , 이 연관관계를 전진계산 , 후진계산을 통해 전체여유 (Total Float) 을 계산하는 방식입니다 . 여기서 계산된 전체여유 (Total Float) 이 0 보다 작은 경우를 Critical Path 라고 합니다 . ​ 3. PERT/CPM ​​ 즉 , 공기산정은 PERT 기법을 통해서 , 연관관계를 통한 Critical Path 는 CPM 방식을 통해서 하기 때문에 이 두가지를 합쳐서 PERT/CPM 이라고 부르는